项目概况

服务对象：德阳某大型制造工厂食堂（服务员工 3000 余人，3个烹饪区）

服务时间：2025 年 12 月 19 日（工厂停产检修窗口期，12:00 - 次日 8:00，16 小时高效完工）

服务内容：6 组并联大型油烟机整机拆解清洗、超长油烟管道（总长 68 米，含 5 处垂直立管）深度除垢、烟道防火分隔系统清洁、油烟净化器集群养护消毒、整机系统联动调试

客户痛点：日均供餐 6000 余份，油烟产生量巨大，管道内壁油垢厚度达 10-12mm，排烟效率衰减 50%；高温环境下油垢自燃风险突出，消防巡检要求限期整改；食材储存区受油烟污染，卫生达标压力大；设备长期高负荷运行，能耗较初期增加 30%，运营成本上升

施工标准与核心流程

一、前期准备阶段

安全防护：执行工厂级安全管理规范，全员持双证（安全操作证 + 健康证）上岗，分区断电并悬挂警示标识，铺设工业级防污防护垫，对食材储存间、餐具消毒区进行全封闭密封覆盖，避免交叉污染

现场勘测：采用工业内窥镜 + 激光测距仪组合勘测，绘制烟道三维结构与油垢分布图谱，重点标记垂直立管底部、管道三通接口等 6 处重度积油区，结合工厂停产窗口期制定 “分区同步作业 + 高效攻坚” 方案

工具筹备：配备工业级食品级除油剂、高压清洗机组（压力达 35MPa）、管道疏通机器人、静音负压吸尘设备、防静电拆卸工具组、耐高温消毒喷雾机等专业器材

二、精细化清洗实施

大型油烟机集群拆解清洗

按编号分组拆卸 6 组油烟机的滤网、风轮、导油系统、电机腔体等 16 个核心部件，详细记录安装位置与连接顺序，确保复原精准度 100%

采用 “高温高压射流 + 超声震荡” 复合工艺，针对风轮叶片顽固油垢，先以 120℃高温蒸汽软化，再用 50kHz 超声震荡剥离，最后用高压水枪多角度冲洗，确保无残留

电机系统专项养护：清洁电机轴承并加注工业级耐高温润滑油，更换老化密封组件，进行绝缘性与负载稳定性测试，避免高负荷运行故障

部件自然风干后涂抹防锈保护剂，逐一复位并紧固连接件，进行单机组与集群联动试运行检测

超长油烟管道深度攻坚

采用 “分段并行清洗 + 垂直立管专项处理” 作业模式，将 68 米烟道划分为 8 个作业段，同步开展清洗，提升效率

120℃高压蒸汽（压力 35MPa）冲刷管道内壁，配合机械刮除工具清除结块油垢，同步开启负压吸尘系统收集油污残渣，避免二次污染

重点清洁烟道防火阀、止回阀及防火分隔设施，去除油垢堆积导致的启闭卡顿，测试阀门灵敏度，确保火灾时 2.5 秒内自动闭合

检查管道接缝处与法兰接口密封情况，对轻微渗漏部位进行补封处理，确保烟道密闭性，降低排烟阻力

烟道系统消毒养护

均匀喷洒食品级过氧化氢消毒液，覆盖油烟机腔体、管道内壁及净化器滤网，静置 40 分钟彻底杀灭细菌、霉菌，杀菌率达 99.99%

对烟道内壁及油烟机风轮涂抹工业级纳米防粘油保护剂，形成致密防护薄膜，延长清洁周期至 6 个月

综合性能测试：检测排烟风速、运行噪音、净化效率、能耗等 10 项核心指标，确保符合工厂食堂高负荷运营标准

三、施工成果量化

油烟机集群清洁度达 99.9%，单组运行噪音从 82dB 降至 52dB，震动现象完全消除，集群排烟风速提升 70%

油烟管道内壁油垢彻底清除，排烟阻力下降 75%，厨房油烟净化效率达 98.5%，无油烟滞留现象

消防安全隐患全面整改，各项指标符合《工业企业消防安全管理规定》，顺利通过消防复检

设备能耗降低 30%，预计年节省电费支出约 3.8 万元，油烟机及管道使用寿命延长 7-9 年

客户真实评价

我们工厂食堂服务 3000 余名员工，24 小时高负荷运行，油烟系统清洗难度大，且只能在停产检修的 16 小时内完成，对效率和质量要求极高。之前合作的机构要么清洁不彻底，要么施工超时影响复工，一直很困扰。

贵公司的服务完全超出预期：团队提前制定详尽的分区作业方案，15 名师傅分工明确、协同高效，全程严格遵守工厂安全管理规定，操作规范有序。拆卸部件时细心标记，清洗过程中安全防护到位，现场整洁无油污残留，16 小时圆满完成所有清洗任务，完全不影响工厂复工。

清洗效果立竿见影：现在 6 个灶台同时爆炒，油烟能快速排出，厨房环境清爽了很多，厨师们反馈工作效率都提高了；油烟机运行安静无震动，能耗下降效果显著，长期下来能节省不少运营成本。消防和食品安全检测均一次性通过，为员工用餐安全提供了坚实保障。已经将贵公司纳入年度核心服务商，后续集团旗下其他工厂也会优先合作，